工业铝型材的生产过程分为一道工序、挤压、着色、需要特别注意的小细节。

1.一道工序——铸造。需要注意配料，根据配方调整原料的比例；然后熔炼，将制备好的原料加入熔炼炉中熔化、脱气、除渣；之后锻造，将熔炼的铝液冷却，锻造成各种规格的铝棒。

2、其次：挤压。首先，根据型材产品的实际生产需要，设计截面，制造模具，使用工业铝挤压机将加热的圆棒从模具中挤出。

3.之后：着色。在着色之前老化是非常重要的。老化的铝型材增加了金属分子的稳定性，增加了铝型材的硬度。上色需预先上色，表面用化学或物理方法清洗；在特定条件下，经过预处理的型材会形成一层精细、多孔、吸附性强的氧化膜。

工业铝挤压模具设计要点：

一、铝型材尺寸及偏差

铝型材的尺寸和偏差是由挤压模具、挤压设备等相关工艺因素决定的。

2.选择正确的铝挤压机吨位

挤出机吨位的选择主要根据挤出比来确定。如果挤压比低于10，则铝型材产品的力学性能低；如果挤压比过高，铝型材产品容易出现表面粗糙度和角度偏差等缺陷。实心铝型材的挤压比通常建议在30左右，而空心铝型材的挤压比在45左右。

3.确定挤压模的形状

挤压模的外形尺寸是指挤压模的外径和厚度。挤压模的外形尺寸由型材截面的尺寸、重量和强度决定。

对壁厚差异较大的铝型材，应适当加大薄壁难成型件和棱角尖角的尺寸；对于宽厚比大的平宽薄壁型材和壁板型材的模孔，纵梁部分的尺寸应根据一般型材设计，腹板厚度的大小，另外对于公式中列出的因素，还需要考虑挤压模的弹性变形和塑性变形以及整体弯曲、挤压筒中心距等因素。